Dräger startet mit Zukunftsfabrik

Vor zwei Jahren hat der Medizin-, Sicherheits- und Tauchtechnikhersteller Dräger seine Pläne für die Zukunftsfabrik in Lübeck vorgestellt. Nun fast auf den Tag genau hat das Unternehmen in dieser Woche das Ergebnis präsentiert. Zeitrahmen und Kostenbudget wurden eingehalten, mit dem Ergebnis ist die Unternehmensspitze zufrieden. Die Prozesse wurden nach eigenen Angaben spürbar verbessert, was sich schon kurz nach der Umstellung durch Produktivitätssteigerungen bemerkbar gemacht hat. Damit ist der Grundstein für die Sicherung des Standortes gelegt.

Dräger hat 71,5 Mio. EUR in das Projekt Zukunftsfabrik investiert. Produktion und Logistik wurden komplett neu organisiert. Zuvor gab es mehrere Lagerstandorte in der Region und zwei Fabriken. Das Material für die Produktion musste mit LKW angeliefert werden. Nun wurden Produktion und Logistik an einem Ort zusammengezogen und liegen in unmittelbarer Nähe beieinander. Das Material gelangt über einen Logistik-Highway in die Produktionshallen. „Durch Wegfall der LKW-Fahrten haben wir etwa 400.000 EUR eingespart“, erklärt Stephan Kruse, Leiter des Produktionsstandortes und verantwortlich für die Logistik. Die Fahrten wurden von der Spedition Voigt Logistik aus Neumünster erledigt. Auch nach der Umstellung der Prozesse ist der Dienstleister weiterhin für Dräger tätig, beispielsweise in der Distribution.

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Flexibilität durch Routenzüge

Im Zuge der Umstrukturierung wurden die Produktions- und Logistikprozesse viel stärker als zuvor vernetzt. Es sollten Prozesse entstehen, die sich selbstständig regeln, kündigte Kruse vor zwei Jahren an. Das ist nun erreicht. Aus allen Produktionsschritten heraus wird mittels Barcodescannung über das SAP-System die Kommissionierung angestoßen. Anschließend gelangt das Material aus dem Logistikzentrum an die Fertigungsbänder. Dafür gibt es zwölf Routenzüge, die sieben verschiedene festgelegte Strecken entlang der Montage abfahren und die Produktion innerhalb von zwei bis vier Stunden nach Abruf versorgen. Die Routenzüge nehmen leere Behälter wieder mit, die im Logistikzentrum wieder in den Behälterkreislauf eingespeist werden.

Dräger hat sich bewusst gegen ein fahrerloses System entschieden. „Die Routenzüge ermöglichen mehr Flexibilität in der Produktion“, erklärt Kruse. Das Logistikzentrum hält 130.000 Behälter und 8000 Paletten für 25.000 verschiedene Artikel vor. Im Rahmen des Shopfloor-Managements werden auf einem Marktplatz die Behälter für die Routen bereitgestellt. Nach dem Wareneingang geschieht die Einlagerung der Teile im Hochregallager so, wie sie von der Produktion abgerufen werden. Das beschleunigt den Prozess und verringert die Durchlaufzeit. „Wir wollen die Produkte so spät wie möglich und so rechtzeitig wie nötig produzieren“, sagt Kruse. Denn die Einlagerung von Fertigprodukten gelte es zu vermeiden.

Ziel in einem weiteren Projekt ist, dass bereits die Lieferanten die Teile in der richtigen Produktionsordnung anliefern. Aufgrund der Vielzahl an Lieferanten gestaltet sich das aber schwierig.

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Durch das einheitliche Produktionssystem und den kontinuierlichen Materialfluss konnte Dräger den Bestandswert Kruse zufolge um 14 Mio. EUR reduzieren. Zugleich stieg die Montageflexibilität um 50 Prozent durch Multiproduktlinien, wie Stefan Dräger, Vorstandsvorsitzender der Drägerwerk Verwaltungs AG, berichtet. Früher gab es für jedes Produkt einen eigenen Fertigungsbereich. Um Nachfrageschwankungen abzufedern und die Produktionsauslastung zu glätten, hat das Unternehmen nun mehrere Produktfamilien auf einer Montagelinie zusammengefasst. In dem Produktionsbereich, in dem kundenindividuelle Aufträge bearbeitet werden, gibt es Konsolidierungsfelder. Die Monteure bekommen angezeigt, welches Gerät aus welchem Feld als nächstes zu bearbeiten ist.

Durch die zusammengefasste Produktion und Logistik sowie die neue Steuerung der Prozesse wird Dräger nach eigenem Bekunden die Kosten um etwa 9 Mio. EUR jährlich senken können.


 

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