Wie Daimler, BMW und Porsche heute Autos bauen

Selbststeuernde Untersätze

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Auch BMW setzt in der Logistik künftig verstärkt auf Innovationen, Digitalisierung und Nachhaltigkeit. Die komplette Vernetzung der Lieferkette, der Einsatz von autonomen Transportrobotern und die Nutzung von vorhandenen Fahrzeuginformationen bei der Auslieferung sollen die Logistik noch flexibler und effizienter machen. Denn täglich müssen 30 Mio. Teile zur richtigen Zeit am richtigen Ort ankommen, damit an 31 Produktionsstandorten der BMW Group rund 9000 Neufahrzeuge produziert werden können. Von Augmented-Reality-Brillen über autonome Transportsysteme bis hin zum Elektro-LKW testet der Münchner Automobilhersteller verschiedenste Techniken und Innovationen.

„Wir entwickeln derzeit zum Beispiel autonom fahrende Untersätze, sogenannte Smart Transport Robots (STR), die zunächst in unserem Werk in Wackersdorf zum Einsatz kommen“, erklärt BMW-Produktionsvorstand Oliver Zipse. In der Halle der Versorgungslogistik fährt der STR unter einen Rollcontainer mit Autoteilen. Er hebt den Container geräuschlos und setzt sich selbstständig in Bewegung durch die Logistikhalle.

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Porsche erhöht Transparenz

Nahezu alle Hersteller und Zulieferer machen ihre Prozesse smarter. „Die aktuellen Herausforderungen an die Porsche-Logistik sind vielschichtig“, sagt Oliver Bronder, Leiter Logistik der Porsche AG. „Steigende Varianz, größere Produktsubstanz, steigende Stückzahlen, neue Baureihen und veränderte Lieferstrukturen sind nur einige Beispiele, die wir aktuell zu bewältigen haben.“ Um den genannten Herausforderungen begegnen zu können, setzt der Stuttgarter Sportwagenhersteller auf sein schlankes Produktions- und Logistiksystem. „In der Lieferkette ermöglichen uns digitale Techniken eine hohe Transparenz sowie eine genaue zeitliche Steuerung der Materialbereitstellung vom Lieferanten zum definierten Bedarfszeitpunkt der Fabrik“, stellt Bronder fest. „Materialbestände in der Versorgungskette werden hierdurch weitestgehend vermieden und Risiken frühzeitig erkannt.“ Aktuell setzt Porsche beispielsweise ein Konzept zur bedarfsorientierten, transparenten Steuerung seiner Lieferkette um.

Der Zulieferer Continental nutzt Anwendungen der Industrie 4.0 sowohl im Supply Chain Management als auch im Werksverbund für die Elektronikproduktion. Beispiele sind der Einsatz kollaborativer Roboter, die Hand in Hand mit den Mitarbeitern in der Produktion tätig sind, oder automatisierte Fahrzeuge, die innerhalb einer Fabrik selbstständig Maschinen mit Komponenten bestücken. Weltweit hat Continental drei Robotik-Kompetenzzentren in Deutschland, China und den USA, die neue Techniken für die Anwendung im Werk validieren. Weitere Beispiele sind das sogenannte Video-Kanban, bei dem Waren wie Verpackungsmaterialien automatisch nachbestellt werden, oder Pick-by-Voice-Verfahren im Lager. In Zukunft will Continental auch immer stärker mit verschiedensten Big-Data-Applikationen Verbesserungen erreichen sowie mit Remote Assistance und Augmented Reality zur Wartung von Maschinen arbeiten.

Cloudbasierte Datenplattform

Seit gut einem Jahr testet ZF Friedrichshafen das smarte Logistikkonzept „Detagtive Logistics“ im internen Warenverkehr zwischen zwei Werken am Stammsitz in Friedrichshafen. Dabei werden Hohl- und Turbinenwellen für das Bus-Automatgetriebe Eco Life aus der Fertigung direkt ans Montageband geliefert und anschließend verbaut. „Wir sind direkt vor Ort und können jederzeit die 2,5 km lange Strecke mitverfolgen – dennoch bilden wir die gesamte Lieferkette ab: vom Gestell, über Gabelstapler und LKW bis zum Andienen am Montageband“, sagt Michael Burkhart, technischer Projektleiter von „Detagtive Logistics“. Die cloudbasierte Datenplattform hat Openmatics, Connectivity-Spezialist von ZF Services, auf Grundlage der in Smartphones bewährten Bluetooth-Technik entwickelt.

Die dazu gehörenden Bluetooth-Smart-Tags sind leistungsstarke Überwachungsspezialisten mit einer Grundfläche kleiner als eine Visitenkarte, die an den Ladungsträgern angebracht sind. Sie messen das Umfeld mittels integrierten Beschleunigungs-, Temperatur- und Lichtsensoren und übertragen die Daten direkt auf ein Tablet. Angebracht an den Ladungsträgern sind die Smart Tags stets den gleichen Umweltbedingungen ausgesetzt wie die Getriebeteile selbst. Bei Temperaturveränderungen, Erschütterungen oder falschen Lichtverhältnissen übermitteln die im Tag verbauten Sensoren die Daten sofort an ein mobiles Endgerät. [Thomas Wöhrle]

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